Контроль неразрушающими методами
Техническое диагностирование, осведетельствование
Инжиниринговые услуги
Ремонтные и строительные работы
   

МЕТОДЫ НЕРАЗРУЩАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

 

 

Область применения методов неразрушающего контроля охватывает всю сферу  промышленного производства, строительства, энергетики и транспорта.

 

 

РАДИОГРАФИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

 

  

Радиографический контроль способен выявить в сварных соединениях трещины, непровары, поры, шлаковые, вольфрамовые, окисные и другие включения.

 

Суть метода заключается в экспонировании при помощи рентгеновского аппарата (он может быть импульсным или постоянного потенциала) сварного шва на рентгеновскую пленку, где после специальной обработки получают снимок дефекта. Пленка просматривается на негатоскопе, дефекты шва определяются по плотности затемнения, которую замеряют другим прибором – денситометром.

 

ГОСТ 7512-82 предусматривает несколько типовых схем контроля сварных соединений в зависимости от геометрической формы и способов стыковки. В частности, насчитывается семь стандартных вариантов взаиморасположения источника излучения (рентгеновского аппарата), контролируемого участка (сварного шва) и кассеты с пленкой при радиографии стыковых, нахлесточных, угловых и тавровых соединений; для кольцевых соединений предусмотрено восемь типовых схем рентгеновской дефектоскопии. 

 

При невозможности использовать стандартную схему контроля специалисты, проводящие исследование, разрабатывают уникальный – под конкретный объект – способ направления излучения. Такие схемы и направления излучения обязательно заносятся в техническую документацию на контроль и приемку сварных соединений.

 

Лаборатория неразрушающего контроля ТОО "NDT Services" предлагает свои услуги по проведению рентгеновского контроля на различных объектах, а именно:

  • Объекты котлонадзора;
  • Системы газоснабжения;
  • Подъемные сооружения;
  • Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств;
  • Объекты железнодорожного транспорта;
  • Контроль строительных конструкций.

 

Рентгеновский контроль осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-82 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод."

 

Данный вид применим при контроле технологических трубопроводов, металлоконструкций, технологического оборудования из сталей, цветных металлов и компощитных материалов в различных отраслях промышленности и строительного комплекса.

 

Радиографический контроль применяют для выявления в сварных соединениях трещин, непроваров, пор, шлаковых, вольфромовых, окисных и других включений. Радиографический контроль применяют также для выявления прожогов, подрезов, оценки величины выпуклости и вогнутости корня шва, недоступных для внешнего осмотра.

 

При радиографическом контроле не выявляют:

 

  • любые несплошности и включения с размером в направлении просвечивания менее удвоенной чувствительности контроля;
  • непровары и трещины, плоскость раскрытия которых не совпадает с направлением просвечивания и (или) величина раскрытия менее: от0,1 мм для толщин до40 ммдо0,5 ммдля толщин свыше 200 мм;
  • любые несплошности и включения, если их изображения на снимках совпадают с изображениями посторонних деталей, острых углов и резких перепадов толщин просвечиваемого металла.

 

УЛЬТРАЗВУКОВОЙ КОНТРОЛЬ

 

Пьезоэлектрический преобразователь, подключенный к ультразвуковому дефектоскопу акустическую волну, которая возвращается, отражаясь от дефектуемого объекта. По скорости (времени) возвращения отраженного сигнала с использованием специального алгоритма измеряется залегание и размеры дефекта.

 

Конкретный метод ультразвукового исследования (теневой, зеркально-теневой, эхо-метод) выбирается дефектоскопистом в зависимости от особенностей пространственно-геометрических форм объекта.

 

Частная разновидность ультразвуковых дефектоскопов – ультразвуковые толщиномеры. Их используют для исследования объектов, доступ к которым ограничен только одной поверхностью.

 

           

 

Лаборатория неразрушающего контроля ТОО "NDT Services" предлагает свои услуги по проведению ультразвукового контроля на различных объектах, а именно:

 

  • Объекты котлонадзора;
  • Системы газоснабжения;
  • Подъемные сооружения;
  • Оборудование взрывопожароопасных и химически опасных производств;
  • Объекты железнодорожного транспорта;
  • Контроль строительных конструкций.

 

Ультразвуковой контроль осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 14782-86 "Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые"

 

Настоящий стандарт устанавливает методы ультразвукового контроля стыковых, угловых, нахлесточных и тавровых соединений, выполненных дуговой, электрошлаковой, газовой, газопрессовой, электронно-лучевой и стыковой сваркой оплавлением в сварных конструкциях из металлов и сплавов для выявления трещин, непроваров, пор, неметаллических и металлических включений. Стандарт не устанавливает методы ультразвукового контроля наплавки. Необходимость проведения ультразвукового контроля, объем контроля и размеры недопустимых дефектов устанавливаются в стандартах или технических условиях на продукцию.

 

Данный вид применим при контроле технологических трубопроводов (как стальных, так и полимеров), металлоконструкций, технологического оборудования, а также при проведении толщенометрии. Отличительной чертой данного метода является оперативность при проведении испытаний, применимость к большинству типов сварных соединений.

 

Лаборатория имеет в своем распоряжении современные ультразвуковые дефектоскопы и толщинометры как второго так и третьего поколения, позволяющие проводить ультразвуковой контроль и толщинометрию самых разнообразных материалов, имеют высокую помехоустойчивость, функции записи полученных данных с последующей их распечаткой.

 

Акустико-эмиссионный метод — один из пассивных методов акустического контроля. Акустическая эмиссия (АЭ) заключается в генерации упругих волн напряжения в твердых телах в результате локальной динамической перестройки их структуры. Метод основан на анализе параметров этих волн.

 

Главные источники АЭ — процессы пластической деформации, связанные с появлением, движением и исчезновением дефектов кристаллической решетки: появление и развитие микро- и макротрещин; трение (в том числе поверхностей разрывов друг о друга); фазовые (например, аллотропические) превращения в твердом теле. АЭ проявляется в виде отдельных акустических импульсов.

 

Форма импульсов АЭ, возникающих в результате перестройки структуры, зависит от природы процесса и материала изделия Процесс скачкообразного снятия локальных напряжений путем разрушения вызывает импульс с крутым фронтом, как большинство импульсов.

 

 

 

 

 

КАПИЛЛЯРНЫЙ И МАГНИТНОПОРОШКОВЫЙ КОНТРОЛЬ

 

Используется для выявления наружных дефектов. Применяют на объектах, не представляющих повышенной опасности и имеющих значительную площадь поверхности.

 

Лаборатория неразрушающего контроля ТОО «NDT Services» предлагает свои услуги по проведению контроля проникающими методами (капиллярная дефектоскопия).

 

Контроль капиллярным методом осуществляется в соответствии с ГОСТ 18442-80 “Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования”

 

В большинстве случаев по техническим требованиям необходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном осмотре невооруженным глазом практически невозможно. Применение же оптических приборов, например лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные дефекты из-за недостаточной контрастности изображения дефекта на фоне металла и малого поля зрения при больших увеличениях.

 

В таких случаях наиболее применим - капиллярный метод контроля.

 

Капиллярная дефектоскопия основана на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.

 

Капиллярная дефектоскопия предназначена для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности.

 

Капиллярная дефектоскопия позволяет контролировать объекты-любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также других твердых неферромагнитных материалов.

 

Капиллярная дефектоскопию применяют для контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.

 

Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.

 

Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.

 

Основные капиллярные методы контроля классифицируют:

 

  • в зависимости от типа проникающего вещества на:
  • проникающих растворов;
  • фильтрующихся суспензий;

 

в зависимости от способа получения первичной информации на:

  • яркостный (ахроматический);
  • цветной (хроматический);
  • люминесцентный;
  • люминесцентно-цветной; 

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗОЛЯЦИИ

 

 

Прибор определяет расстояние от датчика до магнитного основания, т.е. толщину изоляционного материала. Вслед за этим изоляцию проверяют на сплошность. Электроискровой дефектоскоп посылает сигнал высокого напряжения – в месте нарушения изоляционного покрытия происходит пробой – искра, которая фиксируется дефектоскопистом.

 

Другим прибором – адгезиметром, определяется степень прилипания изоляционного покрытия.

 

 

ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ

 

Лаборатория неразрушающего контроля ТОО «NDT Services»  предлагает свои услуги по проведению визуально измерительного контроля (ВИК).

 

Внешним осмотром проверяют качество подготовки и сборки заготовок под сварку, качество выполнения швов в процессе сварки и качество готовых сварных соединений. Обычно внешним осмотром контролируют все сварные изделия независимо от применения других видов контроля.

 

Визуальный контроль во многих случаях достаточно информативен и является наиболее дешевым и оперативным методом контроля.

 

Контроль заготовки и сборки. Внешнему осмотру подвергают свариваемые материалы для выявления (определения отсутствия) вмятин, заусенцев, окалины, ржавчины и т. п. Проверяют качество подготовки кромок под сварку и сборку заготовок.

 

К основным контролируемым размерам собранных под сварку деталей (изделий) относят зазор между кромками и притупление кромок — для стыковых соединений без разделки кромок; зазор между кромками, притупление кромок и угол их разделки — для соединений с разделкой кромок; ширину на­хлестки и зазор между листами — для нахлесточных соединений; зазор между листом и кромкой, угол между свариваемыми элементами, а также притупление и угол скоса кромок - для тавровых соединений; зазор между свариваемыми элементами и угол между ними — для угловых соединений.

 

Детали, узлы или изделия, собранные под сварку с отклонением от технических условий или установленного технологического процесса, бракуют. Средства, порядок и методика визуального контроля предусматриваются технологическим процессом производства или нормативной документацией.

 

Наблюдение за процессом сварки. На этом этапе сварщик помимо контроля режимов сварки (тока, напряжения, скорости сварки и т. п.) и стабильности горения дуги следит за правильностью выполнения валиков в многослойных швах. Особенно важным на этом этапе является тщательный осмотр первого слоя при любом количестве слоев. Качество сварки первого слоя оценивают при необходимости с помощью лупы, а для оценки качества конструкций ответственного назначения иногда применяют также капиллярную дефектоскопию.

Осмотр готовых изделий. Внешним осмотром невоору­женным глазом или с помощью лупы выявляют прежде всего дефекты швов в виде трещин, подрезов, пор, свищей, прожогов, наплывов, непроваров в нижней части швов. Многие из этих дефектов, как правило, недопустимы и подлежат исправлению. При осмотре выявляют также дефекты формы швов, распределение чешуек и общий характер распределения металла в усилении шва.

 

Внешний вид поверхности шва характерен для каждого спо­соба сварки, а также для пространственного положения, в котором выполнялась сварка. Равномерность чешуек характеризует работу сварщика, его умение поддерживать постоянную длину дуги и равномерную скорость сварки. Неравномерность чешуек, разная ширина и высота шва указывают на колебание мощности дуги, частые обрывы и неустойчивость горения дуги в процессе сварки. В таком шве возможны непровары, поры, шлаки и другие дефекты. При сварке в вертикальном и потолочном положениях сварные швы имеют резко выраженную Неравномерность чешуек, бугры, седловины и наплывы. При сварке в защитных газах в вакууме внешняя поверхность швов гладкая, блестящая, без чешуек и имеет вид полоски расплавленного металла. В сварных швах, выполняемых из титана и других активных материалов, контролируют цвет и величину зоны цветов побежалости.

 

Сварные швы часто сравнивают по внешнему виду со специальными эталонами. Геометрические параметры швов измеряют с помощью шаблонов или измерительных инструментов .

 

Тщательный внешний осмотр — обычно весьма простая операция, тем не менее может служить высокоэффективным средством предупреждения и обнаружения дефектов. Только после проведения визуального контроля и исправления недопустимых дефектов сварные соединения подвергают контролю другими физическими методами (рентгеновский контроль, ультразвуковой контроль и т.д.) для выявления внутренних дефектов.